Vídeo del caso práctico
Introducción
La planta de Riverside Flooring ocupa una extensa instalación de fabricación en Thornaby-on-Tees, al norte de Inglaterra. La empresa fue adquirida por el Grupo James Halstead en 2010, lo que permitió al grupo expandirse al sector de revestimientos de suelos heterogéneos. Riverside fabrica principalmente suelos de vinilo en rollo de 4 metros de ancho, tanto para el mercado comercial como para uso residencial. Sus productos se comercializan a nivel mundial bajo la marca Polyflor, otra empresa del Grupo James Halstead.
Mark Raine, director de producción de Riverside Flooring, describe el alcance de la gama Polyflor: “Cubrimos una amplia variedad de mercados, no solo el heterogéneo que ofrecemos aquí, sino también el homogéneo y el de baldosas LVT. Nos enfocamos en el diseño y somos muy activos en el mercado. Nos enorgullece entregar el material a nuestros clientes con rapidez, para que puedan entregar sus proyectos a tiempo y con la máxima calidad”.
Y continúa: “Aquí mismo, en la fábrica, producimos suelos en láminas utilizando diversos plastisoles para crear un suelo con un diseño único que imprimimos internamente en la lámina, conformando así toda una gama de productos, desde suelos de seguridad hasta suelos compactos estándar y versiones acústicas”.
La necesidad de cambio
Todos los productos de Riverside están recubiertos con lacas de poliuretano (PUR) curadas con luz ultravioleta para mejorar su durabilidad, su apariencia y, sobre todo, su resistencia a las manchas. La laca PUR también se utiliza para controlar el brillo o el efecto mate, y puede mejorar la resistencia al deslizamiento. Dado que cada metro cuadrado de producto está recubierto con luz ultravioleta, es fundamental que Riverside cuente con un sistema de curado UV altamente fiable. Para 2024, Raine y su equipo de producción sabían que era hora de reemplazar lo que tenían, como explica: “El sistema UV que teníamos instalado llevaba muchos años en funcionamiento. Ese sistema estaba llegando al final de su vida útil, la tecnología en la que se basaba, y como ahora usamos recubrimientos PUR en todo lo que fabricamos aquí, necesitábamos algo robusto que pudiéramos usar durante todas las horas de producción”.
A continuación, explica el proceso de adquisición con más detalle: “Cuando llegó el momento de reemplazar el sistema, teníamos tres proveedores diferentes con los que queríamos hablar. Nos pusimos en contacto con el proveedor original y también con GEW, a quienes invitamos a reunirse con nosotros para hablar sobre el proyecto. Siempre es muy delicado dar el paso con un nuevo proveedor. Hay que estar completamente seguro; se necesita mucha confianza para cambiar a alguien nuevo. Por eso, tuvimos que pensarlo mucho, realizar una exhaustiva investigación y trabajar arduamente con GEW, además de visitar la fábrica, hablar con el personal y analizar el diseño para ganar esa confianza y poder avanzar. Esto es fundamental para nosotros, ya que fabricamos láminas bastante anchas y debemos contar con ciertos requisitos para garantizar un curado UV adecuado. Era clave asegurarnos de que GEW comprendiera esto y demostrara su experiencia en este campo”.
Diseño y adquisiciones
David Lyus, gerente de ventas internacionales de GEW, fue el contacto clave para Riverside durante todo el proceso de adquisición. Trabajó estrechamente con los extensos equipos de diseño e ingeniería de GEW durante varios meses para garantizar que se cumplieran los requisitos del cliente en cada etapa. Comenta: “Comprendimos los parámetros del material que fabricaban, el ancho, la velocidad, el tipo de recubrimiento que utilizaban, etc., y la cantidad de lámparas. Pero en este caso, la funcionalidad y algunos parámetros del producto final son mucho más complejos y dependen en gran medida del propio sistema UV”.
Al mismo tiempo, Mark Raine estaba deseoso de aprovechar la oportunidad para modernizar el sistema UV y mejorar varios aspectos de su funcionamiento: “Teníamos la opción de hacer algo totalmente diferente, con una tecnología distinta, que nos ayudaría desde el punto de vista del mantenimiento, a arrancar y parar la línea de forma más eficiente y también a crear más espacio en la zona donde se ubicaba la planta para tener mejor visibilidad de la lámina y facilitar la resolución de problemas. Así que, en realidad, se nos presentó la oportunidad de cambiar nuestra forma de trabajar”.
No había vuelta atrás
Neal Richardson, gerente de ingeniería de la planta de Thornaby, fue el responsable de planificar la exitosa ejecución del reemplazo del sistema UV durante una breve parada de la fábrica: “Mi principal tarea en todo este proyecto fue instalar el nuevo sistema en un plazo muy ajustado. Por mi experiencia en la puesta en marcha de muchos proyectos, es fundamental tener una buena relación con el proveedor. Antes de que recibiéramos cualquier equipo en la planta, se realizó un gran trabajo entre bastidores. Para instalar el nuevo sistema, tuvimos que retirar el sistema existente. Eso significaba que el nuevo sistema tenía que funcionar. No había vuelta atrás”.
Garantizar un producto perfecto
Otro aspecto a considerar para el equipo de Riverside fueron los aspectos técnicos para lograr un curado uniforme y exitoso en una superficie tan ancha, como explica Raine: “Parte de la dificultad de curar el poliuretano en una lámina de cuatro metros de ancho radica en que no existen lámparas de cuatro metros y medio de ancho. Por lo tanto, sea cual sea el sistema que se utilice, es necesario que las lámparas se superpongan para cubrir el ancho de la lámina”.
Lyus añade detalles: “Lo que sucede en los puntos donde se superponen las lámparas era una preocupación particular para Riverside Flooring, porque si no se hace con mucho cuidado, se produce una diferencia en la irradiancia, en la intensidad y en la dosis, la cantidad de energía. Y si eso ocurre, pueden aparecer diferencias en el nivel de brillo del material. Y si se trata de una pieza de suelo de cuatro metros de ancho, entonces es bastante obvio que esto se nota una vez instalada y no tiene buen aspecto”.
Además, GEW tuvo que garantizar un control preciso de los niveles de oxígeno en el punto de curado para lograr un acabado uniforme, como explica Lyus: “Del mismo modo, desde el punto de vista de las lámparas UV, el curado se realiza en una atmósfera inerte. Por lo tanto, se introduce nitrógeno en la zona donde se encuentran las lámparas de curado final. Y era importante asegurar que el nivel al que se reduce el oxígeno residual en esa cámara sea constante, porque, de lo contrario, se obtienen patrones de brillo/mate diferenciales en el material, lo cual no es aceptable”.
A continuación, explica la metodología de GEW: “Enviamos a algunos de nuestros especialistas a realizar una auditoría en la línea para medir el perfil radiométrico de cada grupo de tres lámparas y la dosis total, así como la irradiancia producida por estas lámparas en diferentes puntos a lo largo del ancho. Buscamos determinar su uniformidad y consistencia, por lo que analizamos la cámara de nitrógeno y medimos la consistencia de los niveles de oxígeno en su interior. Este es nuestro objetivo mínimo de consistencia de irradiancia y dosis en nuestra solución”.
Pruebas de prototipos
Las etapas finales del proceso de diligencia debida de Riverside incluyeron pruebas exhaustivas de prototipos en la planta principal de fabricación de GEW en West Sussex, lo que finalmente llevó a que Raine y su equipo dieran luz verde al proyecto: “Realizamos muchas pruebas al producto. Analizamos la superposición de las lámparas y comprobamos el proceso de curado. Contamos con la participación de uno de nuestros proveedores de PUR. Realizaron algunas pruebas independientes para nosotros y, una vez que comprobamos que la tecnología de las lámparas y la configuración podían ofrecer lo que buscábamos, dimos luz verde para seguir adelante”.
La fabricación del sistema UV comenzó entonces en serio y el equipo de Riverside participó activamente en el proceso, como afirma Richardson: “Realizamos varias visitas con nuestro personal técnico a GEW para ver cómo se construía todo el sistema. Analizamos la electrónica y la mecánica. Todos trabajamos en equipo». Raine coincide: «La interacción con el equipo técnico fue excelente, al igual que con el equipo de diseño”.
Instalación exitosa
El reemplazo del sistema UV estaba programado para coincidir con el cierre anual de la fábrica y tuvo que ejecutarse con precisión militar debido al escaso tiempo disponible. Richardson describe la situación: “Llegó el día y desmontamos completamente el sistema antiguo. Fue un trabajo de casi cinco días solo para retirarlo. El personal de GEW estaba en el lugar. Trabajamos muy bien con ellos. Instalamos el nuevo sistema. Mucho trabajo mecánico, muchas horas invertidas”. Raine concluye con el resultado: “Cumplimos con el plazo, produciendo material de primera calidad el día que habíamos previsto después del cierre”.
Mejoras previstas
Tras muchos años trabajando con el sistema UV anterior, el equipo tenía una idea clara de las mejoras necesarias para cualquier sistema de reemplazo, y colaboró estrechamente con GEW para garantizar que estas mejoras se lograran mediante un diseño inteligente. David Lyus comienza describiendo la configuración del sistema: “Actualmente, el recubrimiento se aplica a la banda con una máquina de recubrimiento. La banda asciende a otro piso y pasa por debajo de un pórtico con tres lámparas UV de 150 centímetros superpuestas, que forman la estación de pregelificación. Posteriormente, la banda se desplaza a la posición de curado final, que consta de tres pórticos con tres lámparas superpuestas cada uno. Toda el área bajo estas nueve lámparas está completamente inertizada. Se crea una atmósfera rica en nitrógeno que reduce el oxígeno a un nivel específico para garantizar mejores propiedades superficiales del recubrimiento final”.
El primer requisito era diseñar el sistema para que el cambio de lámparas UV fuera mucho más rápido y eficiente, como explica Raine: “Con el sistema anterior, teníamos que apagar todo el sistema y detener la producción para acceder a la maquinaria y cambiar una lámpara… lo que suponía una interrupción de la producción de aproximadamente una hora y media. En cambio, con la solución de diseño de GEW, en 10 minutos… podemos cambiar una lámpara en marcha”.
Este importante avance se logró simplemente gracias a un diseño ingenioso, como explica Richardson: “Podemos apagar las lámparas GEW y aislarlas. No necesitamos acceder a ellas desde abajo, sino desde arriba. De esta forma, todo el blindaje inferior permanece en su lugar. Podemos extraer un cartucho, reemplazarlo por otro y volver a encender las lámparas. No es necesario esperar a que el nitrógeno se purgue a través del sistema”. Raine coincide y añade: “Esto nos ahorra una cantidad considerable de tiempo en la producción. Y eso se traduce en menos tiempo de inactividad, menos desperdicio y menos interacción con el mantenimiento”.
Mejoras en la limpieza y el mantenimiento
El segundo requisito era mejorar el riguroso régimen de limpieza y mantenimiento necesario para mantener en funcionamiento el sistema UV anterior. Richardson lo destaca: “El sistema antiguo requería mucho mantenimiento, tanto desde el punto de vista técnico como de la limpieza. Con el nuevo sistema, ambos aspectos se han reducido drásticamente. El tiempo necesario se ha reducido a menos de la mitad, y el aspecto técnico de cualquier cambio es mucho más sencillo”.
Raine añade: “Antes, cuando limpiábamos el sistema, era muy difícil acceder a todas las zonas que necesitábamos limpiar. Teníamos que bajar la cubierta inferior, meternos debajo, limpiar, mover los reflectores y estar entre los mecanismos, lo que aumentaba el riesgo de dañar algo o de que se engancharan las lámparas”.
Una vez más, el diseño inteligente ha demostrado su eficacia, como afirma Richardson: “Con el nuevo sistema, hay una placa de vidrio entre el humo y todos los componentes técnicos de las lámparas. De esta forma, ni las lámparas ni los reflectores entran en contacto con el humo. Por lo tanto, solo es necesario limpiar el vidrio. Llevamos un tiempo utilizando este sistema y no hemos detectado ninguna contaminación en las lámparas ni en los reflectores”. Raine concluye de forma concisa: “La contaminación no puede llegar a las zonas de las lámparas donde podría afectar a la calidad. Así que también hemos dado un gran paso adelante en este aspecto”.
Lyus continúa describiendo con más detalle la funcionalidad de la lámpara y el sistema de extracción: “Instalamos las lámparas UV sobre una ventana de cristal de cuarzo, y debajo de esta se encuentra la atmósfera inerte. De esta forma, las lámparas en la zona inerte están separadas físicamente entre sí por una barrera de cristal de cuarzo. Así, la radiación de las lámparas atraviesa el cuarzo y expone el recubrimiento del material. Para mantener completamente aislada cualquier posible contaminación que pudiera producirse en la fábrica, no extraemos aire de la sala de producción”.
Continúa: “Tomamos aire del exterior del edificio, que pasa por un panel de filtro específico y se introduce en los cabezales de las lámparas UV bajo una ligera presión positiva. De esta forma, no hay posibilidad de que ningún contaminante del aire de la fábrica entre en la lámpara… y luego el aire de la lámpara, el aire caliente, el gas ozono, se descarga al exterior del edificio. GEW proporciona los ventiladores de impulsión y extracción de aire, así como un sistema de conductos que diseñamos e instalamos nosotros mismos para transportar el aire hacia y desde los cabezales de las lámparas UV”.
Fiabilidad y soporte
Otro beneficio crucial que ha aportado el nuevo sistema UV es la constancia en el funcionamiento, respaldada por un excelente soporte técnico del fabricante. Richardson comenta al respecto: “La fiabilidad es muchísimo mejor. Hemos tenido muchísimas menos averías y hemos podido solucionarlas con mucha rapidez. Si hemos necesitado asistencia técnica de GEW, basta con una llamada y, en 10 minutos o 15 minutos, un técnico se pone en contacto con nosotros. Probablemente hayan revisado el historial de lo ocurrido y, en cada ocasión, nos han orientado correctamente y hemos podido solucionar el problema in situ”.
Retorno de la inversión
Sobre el importantísimo tema del ahorro energético, Raine lo deja claro: “Estamos seguros de que estamos ahorrando… la cantidad de energía que consumíamos en los paneles, el tiempo de calentamiento y la configuración de las nuevas lámparas son considerablemente más cortos. Así que, incluso a primera hora de la mañana, no tenemos que encenderlo todo tan temprano para que el producto esté listo. Por lo tanto, estamos convencidos de que estamos ahorrando”.
Resumen
Raine continúa elogiando a quienes participaron en este importante proyecto para la empresa: “En resumen, el proyecto ha sido un proceso muy satisfactorio y exitoso. El equipo logró su objetivo en un proyecto tan grande, un proyecto crucial que, de haber fallado, habría significado la paralización de la producción en Riverside. Un logro realmente notable tanto del personal de GEW como del de Riverside, trabajando en conjunto”.
Para obtener más información sobre el sistema de curado de alta potencia NUVA2 de GEW, visite www.gewuv.es/nuva2
Para obtener más información sobre Riverside / Polyflor, visite : https://www.polyflor.com/
